中复神鹰8年的实践证明，没有工艺基础，没有装备支撑，实验室成果的产业化就无法实现。装备制造正是中复神鹰的优势所在，其股东单位鹰游纺机集团具有强大的纺织机械设计和制造能力。有了这一优势，不管在生产中遇到什么问题，只要工艺上提出要求，装备马上就能制造出来。

    制造神速

    从设计到供应、从生产到发货，每道工序都有专人负责，鹰游纺机的领导对相关零件或产品也一路绿灯，根据相关零部件或设备的难易度，少则几小时到一天，多则十天、半月，即可保质保量地完成加工。相比较从国外进口的部分零部件，其定货期就要数月相比，不可同日而语。万吨碳纤维二期工程原丝单线产能2500吨、碳丝单线产能1500吨/年的生产线，从前期的调研试验、技术路线的确立到工艺论证及装备制造安装，仅用了8个多月的时间。

    在干喷湿纺原丝生产线试验初期，凝固浴内的导辊是静止不动的，神鹰相关人员提出是否可将导辊改为驱动辊？对此，全体设备研发人员一同努力，仅用了短短不到一周的时间就完成了设备改造，在周期较长的外购标准件到来之前便完成了全部零件的制造和加工，而如果采用国外设备，则可能需要半年甚至一年的时间才能完成相关改造工作。即使采用国内其它厂家的设备，也需要两到三个月的时间才能完成相关改造。

    实用性强

    有人提出疑问，研发速度快能否保证实用性呢？以大容量间歇聚合工艺为例，目前中国容积最大的聚合釜约6～10立方米，部分生产单位为安全起见，采用多个2～3立方米小反应釜并联，国际上先进的聚合釜容量现在已达到20～45立方米，而中复神鹰则根据工艺需求，研发制造出新聚合反应釜60立方米，创国内碳纤维行业之最。换热效率高，温度控制精确。据了解，聚合釜容积小，单釜聚合量就少，生产成本就高，而生产批次太多也会影响碳纤维整体性能的稳定性。

    中复神鹰公司第三期工程中的单条线年产1000吨碳丝的碳化生产线与前二期的结构、要求有很大区别。其中氧化炉、高、低温炉的体积、幅宽都超大，如果还像原来那样把整个幅宽做成一个3米多宽的炉膛，不但其刚性不足、易变形，使用时热风循环效果也会很差。通过与有关人员沟通、探讨，设备研发人员得出了结论：将炉膛在整个幅宽上分为三段，每段相互独立、单独供风，这样既解决了刚性不足的问题，又解决了热风循环效果差的问题。（文/肖婷婷）